Pemotongan Laser Dan Proses Pemotongannya

Berasal dari kata Light Amplification Stimulated Emission of Radiation laser telah menjadi sebutan untuk efisiensi dan kualitas dalam pemrosesan bahan sejak kemunculannya di tahun enam puluhan.

Mereka menawarkan bentuk energi baru yang digunakan di bidang manufaktur, kedokteran, dan komunikasi. Mampu memanaskan, melelehkan dan bahkan menguapkan material, laser dipandang sebagai media yang ideal untuk menyalurkan energi yang intens namun terkendali.

Sejauh ini penggunaan laser yang paling populer adalah untuk memotong.

Cek Juga: Sparepart Mesin Laser

Pemotongan Laser

Pemotongan laser terutama merupakan proses termal di mana sinar laser terfokus digunakan untuk melelehkan material di area lokal. Jet gas koaksial digunakan untuk mengeluarkan bahan cair dan membuat garitan. Potongan kontinu dihasilkan dengan memindahkan sinar laser atau benda kerja di bawah kendali CNC. Ada tiga jenis pemotongan laser: pemotongan fusion, pemotongan api, dan pemotongan jarak jauh.

Dalam pemotongan fusion, gas inert (biasanya nitrogen) digunakan untuk mengeluarkan bahan cair dari garitan. Gas nitrogen tidak bereaksi secara eksotermis dengan bahan cair dan dengan demikian tidak berkontribusi pada masukan energi.

Dalam pemotongan api, oksigen digunakan sebagai gas pembantu. Selain memberikan gaya mekanis pada bahan cair, ini menciptakan reaksi eksotermik yang meningkatkan masukan energi ke proses.

Dalam pemotongan jarak jauh, material sebagian diuapkan (dikikis) oleh sinar laser intensitas tinggi, yang memungkinkan lembaran tipis dipotong tanpa gas bantu.

Proses pemotongan laser cocok untuk otomatisasi dengan sistem CAD / CAM offline yang mengontrol sistem alas datar tiga sumbu atau robot enam sumbu untuk pemotongan laser tiga dimensi.

Peningkatan dalam akurasi, kesesuaian tepi, dan kontrol masukan panas berarti bahwa proses laser semakin menggantikan teknik pemotongan profil lainnya, seperti plasma dan oxy-fuel. Ada banyak mesin laser tercanggih di pasaran untuk keperluan pemotongan, yang dapat digunakan untuk memotong logam, kayu, dan kayu rekayasa.

Bagaimana Lensa yang Digunakan Mempengaruhi Ketebalan Potongan?

Proses pemotongan laser melibatkan pemfokusan sinar laser, biasanya dengan lensa (terkadang dengan cermin cekung), ke titik kecil yang memiliki kepadatan daya yang cukup untuk menghasilkan potongan laser.

Lensa ditentukan oleh panjang fokusnya, yaitu jarak dari lensa ke titik fokus. Faktor kritis yang mengatur efisiensi proses adalah diameter titik fokus (d) dan kedalaman fokus (L).

Kedalaman fokus adalah jarak efektif dimana pemotongan yang memuaskan dapat dicapai. Ini dapat didefinisikan sebagai jarak di mana area titik fokus tidak meningkat melebihi 50%.

Diameter titik fokus laser dan kedalaman fokus tergantung pada diameter sinar laser mentah pada lensa dan panjang fokus lensa. Untuk diameter sinar laser mentah yang konstan, penurunan panjang fokus lensa lensa fokus menghasilkan diameter titik fokus dan kedalaman fokus yang lebih kecil. Untuk lensa panjang fokus konstan, peningkatan diameter sinar mentah juga mengurangi diameter titik dan kedalaman fokus.

Oleh karena itu, untuk memungkinkan perbandingan antara laser dengan diameter berkas sinar yang berbeda, kami menggunakan faktor yang disebut f-number fokus, yaitu panjang fokus, F, dibagi dengan diameter berkas mentah yang masuk, D.

Persyaratan untuk memotong adalah sebagai berikut:

a) kepadatan daya tinggi dan karena itu ukuran titik fokus kecil

b) kedalaman fokus yang panjang untuk memproses bahan yang lebih tebal dengan toleransi yang wajar terhadap variasi posisi fokus.

Karena kedua persyaratan ini bertentangan satu sama lain, kompromi harus dilakukan. Satu-satunya pertimbangan lain adalah semakin pendek panjang fokusnya, semakin dekat lensa ke benda kerja, dan oleh karena itu lebih mungkin rusak oleh percikan dari proses pemotongan.

Sebenarnya, akan dimungkinkan untuk mengoptimalkan panjang fokus untuk setiap ketebalan material, tetapi ini akan melibatkan waktu pengaturan tambahan ketika berpindah dari satu pekerjaan ke pekerjaan lain, yang harus diseimbangkan dengan peningkatan kecepatan. Pada kenyataannya, penggantian lensa dihindari dan kecepatan pemotongan yang digunakan dikompromikan, kecuali pekerjaan tertentu memiliki persyaratan khusus.

Baca Juga: Mesin Laser Grafir

Jenis Pemotongan Laser Apa yang Digunakan untuk Lembaran Logam?

Saat ini sebagian besar pemotongan laser lembaran logam industri dilakukan dengan menggunakan dua jenis laser: CO2 dan serat.

Laser CO2

Laser CO2 (laser karbondioksida) dihasilkan dalam campuran gas, yang sebagian besar terdiri dari karbondioksida (CO2), helium dan nitrogen. Laser semacam itu dipompa secara elektrik menggunakan pelepasan listrik.

Laser CO2 biasanya memancarkan pada panjang gelombang 10,6μm. Yang digunakan untuk pemrosesan material dapat menghasilkan sinar berkekuatan banyak kilowatt. Efisiensi steker dinding dari laser CO2 adalah sekitar 10%, yang lebih tinggi daripada kebanyakan laser solid-state dipompa lampu (misalnya laser ND: YAG), tetapi lebih rendah daripada banyak laser dipompa dioda.

Laser CO2 dapat memotong bahan yang lebih tebal (> 5mm) lebih cepat daripada laser serat dengan daya yang sama. Ini juga menghasilkan permukaan akhir yang lebih halus saat memotong bahan yang lebih tebal.

Pemotongan laser pada lembaran logam secara historis dimulai dengan laser CO2. Sebagian besar mesin pemotongan laser CO2 adalah sistem tiga sumbu (X-Y, kontrol pemosisian dua dimensi dengan kontrol ketinggian sumbu Z).

Namun demikian, sejumlah cara untuk mencapai gerakan XY: menggerakkan kepala laser, menggerakkan benda kerja, atau kombinasi keduanya.

Pendekatan paling populer dikenal sebagai sistem ‘optik terbang’, di mana benda kerja tetap diam dan cermin digerakkan pada sumbu X dan Y. Keuntungan dari pendekatan ini adalah bahwa motor selalu bergerak dengan massa tetap yang diketahui. Ini seringkali bisa jauh lebih berat daripada benda kerja, tetapi lebih mudah untuk diprediksi dan dikendalikan.

Karena benda kerja tidak dipindahkan, ini juga berarti bahwa tidak ada batasan nyata untuk berat lembar. Kerugian optik terbang adalah variasi dalam ukuran balok, karena sinar laser tidak pernah sejajar sempurna, tetapi sebenarnya sedikit berbeda ketika meninggalkan laser.

Ini berarti bahwa tanpa mengontrol divergensi, mungkin ada beberapa variasi dalam kinerja pemotongan di antara berbagai bagian meja, karena perubahan ukuran balok mentah. Efek ini dapat dikurangi dengan menambahkan optik collimating ulang, atau beberapa sistem bahkan menggunakan kontrol cermin adaptif.

Alternatifnya adalah sistem ‘optik tetap’ di mana kepala laser tetap diam dan benda kerja digerakkan pada sumbu X dan Y. Ini adalah situasi yang ideal secara optik, tetapi situasi yang lebih buruk secara mekanis, terutama untuk lembaran yang lebih tebal.

Untuk berat lembaran yang relatif ringan, sistem optik tetap dapat menjadi pilihan yang layak, tetapi seiring bertambahnya berat lembaran, secara akurat memposisikan material pada kecepatan tinggi dapat menjadi masalah.

Opsi ketiga dikenal sebagai sistem ‘hibrid’, di mana kepala laser dipindahkan dalam satu sumbu dan material dipindahkan di sumbu lainnya. Ini sering merupakan peningkatan dari optik tetap, tetapi masih mengalami kesulitan dengan bobot lembaran yang lebih berat.

Laser Serat

Laser serat adalah anggota keluarga yang disebut ‘laser solid-state’. Dalam laser solid-state, sinar dihasilkan oleh media padat. Laser serat, laser disk, dan laser Nd: YAG berada dalam kategori yang sama.

Sinar laser serat dihasilkan oleh serangkaian dioda laser. Sinar laser kemudian ditransmisikan melalui serat optik di mana ia diperkuat (mirip dengan rongga laser konvensional pada laser CO2). Balok diperkuat, saat keluar dari serat optik, collimated dan kemudian difokuskan oleh lensa atau cekung ke bahan yang akan dipotong. Sumber laser serat memiliki keuntungan sebagai berikut:

  1. Tidak seperti resonator CO2 konvensional, sumber laser serat tidak memiliki bagian yang bergerak (misalnya kipas untuk sirkulasi gas) atau cermin pada sumber penghasil cahaya. Ini merupakan keuntungan utama dalam hal mengurangi kebutuhan perawatan dan biaya pengoperasian.
  2. Laser serat biasanya dua hingga tiga kali lebih hemat energi daripada laser CO2 dengan kekuatan yang sama.
  3. Laser serat dapat memotong lembaran tipis lebih cepat dari laser CO2 dengan daya yang sama. Ini karena penyerapan yang lebih baik dari panjang gelombang laser serat di bagian depan pemotongan.
  4. Laser serat mampu memotong bahan reflektif tanpa takut pantulan belakang merusak mesin. Ini memungkinkan tembaga, kuningan, dan aluminium dipotong tanpa masalah.

Laser Dioda Langsung

Teknologi laser dioda langsung adalah kemajuan terbaru dalam bidang laser solid-state. Dalam teknologi ini, beberapa sinar laser yang dipancarkan dari dioda pemancar laser dengan panjang gelombang yang berbeda ditumpangkan menggunakan apa yang disebut teknik menggabungkan balok. Tidak seperti laser serat, laser dioda langsung tidak mencakup tahap peningkatan kecerahan, yang memberikan kehilangan optik yang lebih rendah dan efisiensi penyumbat dinding yang lebih tinggi. Namun, untuk alasan yang sama, laser dioda langsung saat ini memiliki kualitas sinar yang lebih rendah dibandingkan dengan laser serat. Laser dioda langsung pada tingkat daya multi-kilowatt tersedia secara komersial dan telah berhasil digunakan untuk aplikasi pemotongan lembaran logam.

Simak Juga: Mesin Laser Cutting

Kesulitan Apa yang Disebabkan Refleksi?

Semua bahan logam reflektif terhadap sinar laser CO2, sampai nilai ambang batas kepadatan daya tertentu tercapai.

Aluminium lebih reflektif daripada baja karbon mangan atau baja tahan karat dan berpotensi menyebabkan kerusakan pada laser itu sendiri.

Sebagian besar mesin pemotongan laser menggunakan sinar laser yang disejajarkan normal dengan lembaran bahan datar. Ini berarti bahwa sinar laser yang dipantulkan oleh lembaran datar itu dapat dikirim kembali melalui optik pengiriman sinar dan ke dalam laser itu sendiri, berpotensi menyebabkan kerusakan yang signifikan.

Refleksi ini tidak sepenuhnya berasal dari permukaan lembaran, tetapi disebabkan oleh pembentukan genangan yang sangat reflektif. Untuk alasan ini hanya menyemprot permukaan lembaran dengan lapisan non-reflektif tidak akan sepenuhnya menghilangkan masalah.

Sebagai aturan umum, penambahan elemen paduan mengurangi reflektifitas aluminium ke laser, sehingga aluminium murni lebih sulit untuk diproses daripada paduan seri 5000 yang lebih tradisional.

Dengan parameter pemotongan yang baik dan konsisten, kemungkinan pantulan dapat dikurangi hingga hampir nol, tergantung pada bahan yang digunakan. Namun, masih diperlukan untuk dapat mencegah kerusakan laser saat mengembangkan kondisi atau jika terjadi kesalahan dengan peralatan.

‘Sistem pemotongan aluminium’ yang digunakan sebagian besar peralatan modern sebenarnya adalah cara melindungi laser daripada teknik inovatif untuk memotong. Sistem ini biasanya berbentuk sistem refleksi belakang yang dapat mendeteksi jika terlalu banyak radiasi laser yang dipantulkan kembali melalui optik.

Ini seringkali secara otomatis menghentikan laser, sebelum kerusakan besar terjadi. Tanpa sistem ini, ada risiko pemrosesan aluminium karena tidak ada cara untuk mendeteksi jika terjadi pantulan yang berpotensi berbahaya.

Kunjungi Juga: Jual Dan Sewa Mesin Laser

admin@jeta

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

Next Post

Tips Merawat Buku Agar Tetap Dalam Kondisi Baik

Thu Sep 10 , 2020
<figure class="wp-block-image"><img src="https://filament2print.com/img/cms/blog/67/dysteel-laser-cutting.jpg" alt=""/></figure> <p>Berasal dari kata <strong>L</strong>ight <strong>A</strong>mplification <strong>S</strong>timulated <strong>E</strong>mission of <strong>R</strong>adiation laser telah menjadi sebutan untuk efisiensi dan kualitas dalam pemrosesan bahan sejak kemunculannya di tahun enam puluhan.</p> <p>Mereka menawarkan bentuk energi baru yang digunakan di bidang manufaktur, kedokteran, dan komunikasi. Mampu memanaskan, melelehkan dan bahkan menguapkan material, laser dipandang sebagai media yang ideal untuk menyalurkan energi yang intens namun terkendali.</p> <p>Sejauh ini penggunaan laser yang paling populer adalah untuk memotong.</p> <p>Cek Juga: <a href="https://maximaglobalmultiteknik.com/">Sparepart Mesin Laser</a></p> <p><strong>Pemotongan Laser</strong></p> <p>Pemotongan laser terutama merupakan proses termal di mana sinar laser terfokus digunakan untuk melelehkan material di area lokal. Jet gas koaksial digunakan untuk mengeluarkan bahan cair dan membuat garitan. Potongan kontinu dihasilkan dengan memindahkan sinar laser atau benda kerja di bawah kendali CNC. Ada tiga jenis pemotongan laser: pemotongan fusion, pemotongan api, dan pemotongan jarak jauh.</p> <p>Dalam pemotongan fusion, gas inert (biasanya nitrogen) digunakan untuk mengeluarkan bahan cair dari garitan. Gas nitrogen tidak bereaksi secara eksotermis dengan bahan cair dan dengan demikian tidak berkontribusi pada masukan energi.</p> <p>Dalam pemotongan api, oksigen digunakan sebagai gas pembantu. Selain memberikan gaya mekanis pada bahan cair, ini menciptakan reaksi eksotermik yang meningkatkan masukan energi ke proses.</p> <p>Dalam pemotongan jarak jauh, material sebagian diuapkan (dikikis) oleh sinar laser intensitas tinggi, yang memungkinkan lembaran tipis dipotong tanpa gas bantu.</p> <p>Proses pemotongan laser cocok untuk otomatisasi dengan sistem CAD / CAM offline yang mengontrol sistem alas datar tiga sumbu atau robot enam sumbu untuk pemotongan laser tiga dimensi.</p> <p>Peningkatan dalam akurasi, kesesuaian tepi, dan kontrol masukan panas berarti bahwa proses laser semakin menggantikan teknik pemotongan profil lainnya, seperti plasma dan oxy-fuel. Ada banyak <a href="https://maximaglobalmultiteknik.com/blog/mesin-laser-untuk-bisnis-anda/">mesin laser</a> tercanggih di pasaran untuk keperluan pemotongan, yang dapat digunakan untuk memotong logam, kayu, dan kayu rekayasa.</p> <p><strong>Bagaimana Lensa yang Digunakan Mempengaruhi Ketebalan Potongan?</strong></p> <p>Proses pemotongan laser melibatkan pemfokusan sinar laser, biasanya dengan lensa (terkadang dengan cermin cekung), ke titik kecil yang memiliki kepadatan daya yang cukup untuk menghasilkan potongan laser.</p> <p>Lensa ditentukan oleh panjang fokusnya, yaitu jarak dari lensa ke titik fokus. Faktor kritis yang mengatur efisiensi proses adalah diameter titik fokus (d) dan kedalaman fokus (L).</p> <p>Kedalaman fokus adalah jarak efektif dimana pemotongan yang memuaskan dapat dicapai. Ini dapat didefinisikan sebagai jarak di mana area titik fokus tidak meningkat melebihi 50%.</p> <p>Diameter titik fokus laser dan kedalaman fokus tergantung pada diameter sinar laser mentah pada lensa dan panjang fokus lensa. Untuk diameter sinar laser mentah yang konstan, penurunan panjang fokus lensa lensa fokus menghasilkan diameter titik fokus dan kedalaman fokus yang lebih kecil. Untuk lensa panjang fokus konstan, peningkatan diameter sinar mentah juga mengurangi diameter titik dan kedalaman fokus.</p> <p>Oleh karena itu, untuk memungkinkan perbandingan antara laser dengan diameter berkas sinar yang berbeda, kami menggunakan faktor yang disebut f-number fokus, yaitu panjang fokus, F, dibagi dengan diameter berkas mentah yang masuk, D.</p> <p>Persyaratan untuk memotong adalah sebagai berikut:</p> <p>a) kepadatan daya tinggi dan karena itu ukuran titik fokus kecil</p> <p>b) kedalaman fokus yang panjang untuk memproses bahan yang lebih tebal dengan toleransi yang wajar terhadap variasi posisi fokus.</p> <p>Karena kedua persyaratan ini bertentangan satu sama lain, kompromi harus dilakukan. Satu-satunya pertimbangan lain adalah semakin pendek panjang fokusnya, semakin dekat lensa ke benda kerja, dan oleh karena itu lebih mungkin rusak oleh percikan dari proses pemotongan.</p> <p>Sebenarnya, akan dimungkinkan untuk mengoptimalkan panjang fokus untuk setiap ketebalan material, tetapi ini akan melibatkan waktu pengaturan tambahan ketika berpindah dari satu pekerjaan ke pekerjaan lain, yang harus diseimbangkan dengan peningkatan kecepatan. Pada kenyataannya, penggantian lensa dihindari dan kecepatan pemotongan yang digunakan dikompromikan, kecuali pekerjaan tertentu memiliki persyaratan khusus.</p> <p>Baca Juga: <a href="https://maximaglobalmultiteknik.com/blog/mesin-laser-untuk-bisnis-anda/">Mesin Laser Grafir</a></p> <p><strong>Jenis Pemotongan Laser Apa yang Digunakan untuk Lembaran Logam?</strong></p> <p>Saat ini sebagian besar pemotongan laser lembaran logam industri dilakukan dengan menggunakan dua jenis laser: CO2 dan serat.</p> <p><strong>Laser CO2</strong></p> <p>Laser CO2 (laser karbondioksida) dihasilkan dalam campuran gas, yang sebagian besar terdiri dari karbondioksida (CO2), helium dan nitrogen. Laser semacam itu dipompa secara elektrik menggunakan pelepasan listrik.</p> <p>Laser CO2 biasanya memancarkan pada panjang gelombang 10,6μm. Yang digunakan untuk pemrosesan material dapat menghasilkan sinar berkekuatan banyak kilowatt. Efisiensi steker dinding dari laser CO2 adalah sekitar 10%, yang lebih tinggi daripada kebanyakan laser solid-state dipompa lampu (misalnya laser ND: YAG), tetapi lebih rendah daripada banyak laser dipompa dioda.</p> <p>Laser CO2 dapat memotong bahan yang lebih tebal (> 5mm) lebih cepat daripada laser serat dengan daya yang sama. Ini juga menghasilkan permukaan akhir yang lebih halus saat memotong bahan yang lebih tebal.</p> <p>Pemotongan laser pada lembaran logam secara historis dimulai dengan laser CO2. Sebagian besar mesin pemotongan laser CO2 adalah sistem tiga sumbu (X-Y, kontrol pemosisian dua dimensi dengan kontrol ketinggian sumbu Z).</p> <p>Namun demikian, sejumlah cara untuk mencapai gerakan XY: menggerakkan kepala laser, menggerakkan benda kerja, atau kombinasi keduanya.</p> <p>Pendekatan paling populer dikenal sebagai sistem ‘optik terbang’, di mana benda kerja tetap diam dan cermin digerakkan pada sumbu X dan Y. Keuntungan dari pendekatan ini adalah bahwa motor selalu bergerak dengan massa tetap yang diketahui. Ini seringkali bisa jauh lebih berat daripada benda kerja, tetapi lebih mudah untuk diprediksi dan dikendalikan.</p> <p>Karena benda kerja tidak dipindahkan, ini juga berarti bahwa tidak ada batasan nyata untuk berat lembar. Kerugian optik terbang adalah variasi dalam ukuran balok, karena sinar laser tidak pernah sejajar sempurna, tetapi sebenarnya sedikit berbeda ketika meninggalkan laser.</p> <p>Ini berarti bahwa tanpa mengontrol divergensi, mungkin ada beberapa variasi dalam kinerja pemotongan di antara berbagai bagian meja, karena perubahan ukuran balok mentah. Efek ini dapat dikurangi dengan menambahkan optik collimating ulang, atau beberapa sistem bahkan menggunakan kontrol cermin adaptif.</p> <p>Alternatifnya adalah sistem ‘optik tetap’ di mana kepala laser tetap diam dan benda kerja digerakkan pada sumbu X dan Y. Ini adalah situasi yang ideal secara optik, tetapi situasi yang lebih buruk secara mekanis, terutama untuk lembaran yang lebih tebal.</p> <p>Untuk berat lembaran yang relatif ringan, sistem optik tetap dapat menjadi pilihan yang layak, tetapi seiring bertambahnya berat lembaran, secara akurat memposisikan material pada kecepatan tinggi dapat menjadi masalah.</p> <p>Opsi ketiga dikenal sebagai sistem ‘hibrid’, di mana kepala laser dipindahkan dalam satu sumbu dan material dipindahkan di sumbu lainnya. Ini sering merupakan peningkatan dari optik tetap, tetapi masih mengalami kesulitan dengan bobot lembaran yang lebih berat.</p> <p><strong>Laser Serat</strong></p> <p>Laser serat adalah anggota keluarga yang disebut ‘laser solid-state’. Dalam laser solid-state, sinar dihasilkan oleh media padat. Laser serat, laser disk, dan laser Nd: YAG berada dalam kategori yang sama.</p> <p>Sinar laser serat dihasilkan oleh serangkaian dioda laser. Sinar laser kemudian ditransmisikan melalui serat optik di mana ia diperkuat (mirip dengan rongga laser konvensional pada laser CO2). Balok diperkuat, saat keluar dari serat optik, collimated dan kemudian difokuskan oleh lensa atau cekung ke bahan yang akan dipotong. Sumber laser serat memiliki keuntungan sebagai berikut:</p> <ol><li>Tidak seperti resonator CO2 konvensional, sumber laser serat tidak memiliki bagian yang bergerak (misalnya kipas untuk sirkulasi gas) atau cermin pada sumber penghasil cahaya. Ini merupakan keuntungan utama dalam hal mengurangi kebutuhan perawatan dan biaya pengoperasian.</li><li>Laser serat biasanya dua hingga tiga kali lebih hemat energi daripada laser CO2 dengan kekuatan yang sama.</li><li>Laser serat dapat memotong lembaran tipis lebih cepat dari laser CO2 dengan daya yang sama. Ini karena penyerapan yang lebih baik dari panjang gelombang laser serat di bagian depan pemotongan.</li><li>Laser serat mampu memotong bahan reflektif tanpa takut pantulan belakang merusak mesin. Ini memungkinkan tembaga, kuningan, dan aluminium dipotong tanpa masalah.</li></ol> <p><strong>Laser Dioda Langsung</strong></p> <p>Teknologi laser dioda langsung adalah kemajuan terbaru dalam bidang laser solid-state. Dalam teknologi ini, beberapa sinar laser yang dipancarkan dari dioda pemancar laser dengan panjang gelombang yang berbeda ditumpangkan menggunakan apa yang disebut teknik menggabungkan balok. Tidak seperti laser serat, laser dioda langsung tidak mencakup tahap peningkatan kecerahan, yang memberikan kehilangan optik yang lebih rendah dan efisiensi penyumbat dinding yang lebih tinggi. Namun, untuk alasan yang sama, laser dioda langsung saat ini memiliki kualitas sinar yang lebih rendah dibandingkan dengan laser serat. Laser dioda langsung pada tingkat daya multi-kilowatt tersedia secara komersial dan telah berhasil digunakan untuk aplikasi pemotongan lembaran logam.</p> <p>Simak Juga: <a href="https://maximaglobalmultiteknik.com/blog/mesin-laser-untuk-bisnis-anda/">Mesin Laser Cutting</a></p> <p><strong>Kesulitan Apa yang Disebabkan Refleksi?</strong></p> <p>Semua bahan logam reflektif terhadap sinar laser CO2, sampai nilai ambang batas kepadatan daya tertentu tercapai.</p> <p>Aluminium lebih reflektif daripada baja karbon mangan atau baja tahan karat dan berpotensi menyebabkan kerusakan pada laser itu sendiri.</p> <p>Sebagian besar mesin pemotongan laser menggunakan sinar laser yang disejajarkan normal dengan lembaran bahan datar. Ini berarti bahwa sinar laser yang dipantulkan oleh lembaran datar itu dapat dikirim kembali melalui optik pengiriman sinar dan ke dalam laser itu sendiri, berpotensi menyebabkan kerusakan yang signifikan.</p> <p>Refleksi ini tidak sepenuhnya berasal dari permukaan lembaran, tetapi disebabkan oleh pembentukan genangan yang sangat reflektif. Untuk alasan ini hanya menyemprot permukaan lembaran dengan lapisan non-reflektif tidak akan sepenuhnya menghilangkan masalah.</p> <p>Sebagai aturan umum, penambahan elemen paduan mengurangi reflektifitas aluminium ke laser, sehingga aluminium murni lebih sulit untuk diproses daripada paduan seri 5000 yang lebih tradisional.</p> <p>Dengan parameter pemotongan yang baik dan konsisten, kemungkinan pantulan dapat dikurangi hingga hampir nol, tergantung pada bahan yang digunakan. Namun, masih diperlukan untuk dapat mencegah kerusakan laser saat mengembangkan kondisi atau jika terjadi kesalahan dengan peralatan.</p> <p>‘Sistem pemotongan aluminium’ yang digunakan sebagian besar peralatan modern sebenarnya adalah cara melindungi laser daripada teknik inovatif untuk memotong. Sistem ini biasanya berbentuk sistem refleksi belakang yang dapat mendeteksi jika terlalu banyak radiasi laser yang dipantulkan kembali melalui optik.</p> <p>Ini seringkali secara otomatis menghentikan laser, sebelum kerusakan besar terjadi. Tanpa sistem ini, ada risiko pemrosesan aluminium karena tidak ada cara untuk mendeteksi jika terjadi pantulan yang berpotensi berbahaya.</p> <p>Kunjungi Juga: <a href="https://maximaglobalmultiteknik.com/">Jual Dan Sewa Mesin Laser</a></p>